O que são jidoka e autonomação?

O que são Jidoka e Autonomação?

Jidoka, ou autonomação, é um dos princípios por trás do Sistema Toyota de Produção (TPS). Seu objetivo é dar às máquinas inteligência “humana” para que parem quando algo está errado. É um dos princípios do TPS menos compreendido no Ocidente e não é implementado de forma tão completa quanto deveria.

Originalmente, Jidoka, como parte do TPS, tratava de tornar a automação mais “humana”, tendo máquinas que parariam e destacariam um problema quando ele ocorresse, em vez de continuar às cegas com um operador sentado ali monitorando tudo o que estava acontecendo. Este conceito ficou conhecido como "autonomação": automação com toque humano.

Mais tarde, o princípio de parar quando algo fora do comum acontecia foi aplicado não apenas às máquinas, mas a todo o processo de produção, então Jidoka tornou-se a prática de parar todo o processo quando ocorriam erros.

Origens de Jidoka e Autonomação

Da mesma forma que a maior parte do Sistema Toyota de Produção pode ser rastreada até trabalhos e iniciativas anteriores, como as Linhas de Produção originais da Ford, o nascimento de Autonomation e Jidoka pode ser rastreado antes de a Toyota começar a construir carros.

Antes de a Toyota se tornar Toyota, a família Toyoda estava ocupada tentando construir sua indústria têxtil. Sakichi Toyoda projetou um tear que parava automaticamente quando a linha acabava ou se rompia. Isso significava que a máquina não continuava criando às cegas um pedaço de tecido que precisava ser refeito ou descartado. Isso não apenas permitiu que eles reduzissem a quantidade de refugo e retrabalho em seus processos, mas também lhes permitiu ter um único operador operando várias máquinas em vez de ficar sentado observando apenas uma.

Há rumores de que foi a venda desta tecnologia patenteada para uma empresa têxtil em Yorkshire, no Reino Unido, que forneceu o capital de que a família Toyoda precisava para iniciar a Toyota Motor Company.

À medida que o Sistema Toyota de Produção progredia e a Toyota crescia, eles começaram a perceber que não precisavam automatizar totalmente um processo com grandes despesas se pudessem obter muitos dos benefícios da automação de máquinas simples com um pouco de inteligência embutida que pudesse informar os operadores quando algo estava errado. Assim, Jidoka começou a ser implementado para valer.

As máquinas foram projetadas de forma que não precisassem de um operador para ficar sobre elas constantemente, observando-as para garantir que nada desse errado. Eles eram imbuídos de “inteligência” para que parassem quando algo acontecesse fora do comum, ou não fossem iniciar se carregados de forma incorreta. Isso significava que os operadores, em vez de monitorar continuamente as máquinas, só teriam que interferir nelas em caráter excepcional; assim, os operadores podem monitorar várias máquinas em vez de apenas uma.

Andon Lights

As luzes de Andon são uma parte importante do gerenciamento visual em Jidoka

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Jidoka e gestão visual

Combinado com aspectos de gerenciamento visual, como luzes Andon, o Jidoka permite que todos vejam rapidamente quaisquer problemas no chão de fábrica e venham correndo para corrigi-los.

Isso significa que os custos são mais baixos à medida que menos pessoas são necessárias e os níveis de tecnologia usados são mais baixos do que a automação total, portanto, são necessários níveis de habilidade mais baixos para os operadores, novamente significando economia de custos.

Vídeo de Autonomação Jidoka

Como funciona a autonomação / Jidoka

Como no tear originalmente vendido para o Reino Unido, as máquinas foram projetadas para detectar anormalidades em suas condições de funcionamento para que fossem interrompidas, além de aplicar dispositivos Poka Yoke e ideias para evitar a operação se componentes fossem carregados incorretamente ou perdidos, etc. A maioria destes As ideias são muito simples e baratas de aplicar e evitar a criação de materiais defeituosos que podem atrapalhar as etapas posteriores do processo.

O objetivo é interromper o processo sempre que houver um problema. Dessa forma, os operadores só respondem às máquinas para recarregar ou corrigir problemas de forma excepcional. Isso permite que todos concentrem sua atenção na resolução desses problemas para evitar que ocorram novamente.

A aplicação do Jidoka em todo o processo é uma progressão natural desta ferramenta. Os operadores recebem autoridade para interromper todo o processo se houver um problema, o que concentra a atenção de todos na resolução do problema. Desta forma, os problemas são resolvidos o mais rápido possível e não são ignorados ou contornados sem resolução.

Jidoka é um dos pilares do Lean

Jidoka um dos Pilares do Lean

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A Importância de Jidoka

Jidoka é um dos pilares mais importantes do Sistema Toyota de Produção e, claro, do Lean. É apenas combinando Jidoka, respeito pelas pessoas e princípios Just in Time (JIT) que a Toyota pode realmente alcançar o sucesso que alcançou.

Muitas empresas no oeste que estão tentando implementar o Lean param antes de dar aos seus operadores e máquinas a capacidade de interromper toda a linha de produção quando ocorre um problema. Portanto, não instale a urgência e a disciplina necessárias para resolver as raízes dos muitos problemas que nos afligem.

Um sistema JIT requer que todas as partes do processo sejam confiáveis e produzam produtos sem defeitos, quando necessário. Qualquer falha fará com que o sistema seja interrompido, portanto, as pessoas devem ter autonomia para resolver problemas quando forem destacados por dispositivos Jidoka ou Poka-Yoke.

Ao implementar o Jidoka como parte de seu sistema Lean, você começa a eliminar problemas de seus processos e a atingir níveis muito mais altos de qualidade. Normalmente, o uso de Jidoka, Poka Yoke e outras ferramentas Lean alcançará resultados muito melhores do que os níveis de qualidade Seis Sigma freqüentemente citados.

Pare a linha para corrigir problemas

Jidoka capacita operadores para interromper a linha

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Jidoka Line Stop

Se você entrar em qualquer fábrica da Toyota Car Manufacturing em todo o mundo, verá que os operadores são capazes de parar facilmente a linha se tiverem um problema e tiverem autoridade e de fato forem obrigados a fazê-lo.

Ao interromper a fila quando um problema é encontrado, ele concentra a atenção de todos os envolvidos na solução real do problema, em vez de apenas continuar a conviver com ele. A maioria das empresas que visitei ao longo dos anos possui operadores que realizam seu próprio retrabalho não oficial ou "contornos" apenas para que possam ajudar no gerenciamento mantendo a produção em movimento.

Vivemos com problemas e falhamos em lidar com eles, pois muitas vezes temos muito medo de não fazer os números; no entanto, se resolvêssemos os problemas, seríamos capazes de "tornar os números" muito mais fáceis e com muito menos esforço por parte de todos os envolvidos. No entanto, muitas vezes ficamos muito preocupados com o impacto inicial que permitiria as paradas de linha.

Vídeo Poka Yoke

Jidoka e Poka Yoke

Poka Yoke ou à prova de erros é uma técnica que faz parte do Jidoka, além de ser uma ferramenta independente por si só. A ideia do Poka Yoke é projetar o processo de tal forma que seja impossível processar ou criar materiais defeituosos.

Isso pode ser alcançado por meio de ideias simples, como localizações de perfis em acessórios que aceitarão apenas os componentes corretos, pinos que mostrarão se os orifícios estão ausentes ou bloqueados, sensores simples para verificar se os componentes estão presentes ou localizados corretamente, etc.

Os dispositivos Poka Yoke devem ser simples e baratos, geralmente os melhores dispositivos são aqueles concebidos pelos operadores que executam o processo. Se você está gastando muito dinheiro em dispositivos, provavelmente não está pensando com afinco ou amplitude suficiente para resolver o problema.

Assim como os aspectos de autonomação de um processo ou poka yoke de máquina devem ser introduzidos na fase de design do processo, use ferramentas como o Modo de Falha do Processo e Análise de Efeito (PFMEA) para destacar as falhas potenciais e, em seguida, tente projetá-las fora do processo.